1.材料熔体流动速率较小（LDPE≤0.5g/10min，HDPE 0.2~1.0g/min），开机速度较快易引起熔体破裂。

　2.LDPE与HDPE相混合，熔体流动速率不均匀，从而产生不均匀的内应力，出模口时应力恢复引起熔体破裂。

　3.温度过低，压力增大，剪切应力增加，开机速度超过塑料的临界剪切速率（LDPE一般为50~600　1/s）。

　4.出模口压力太小或太大。

　5.模套入口角太大，临界剪切速率变小。

　6.氮气压力太大，进一步增大塑料挤出压力，剪切应力增加，临界剪切速率降低。　

　7.模套太小，导致内应力增大。

　8.模芯、模套不光滑，高速时摩擦力较大，易于引起熔体破裂。　

　9.螺杆长径比太小，螺槽深度太浅。　

　10.加速太快，已引起熔体破裂。

解决方法：

　1.改用熔体流动速率较大的材料（不同的LDPE料，熔体流动速度可相差几倍）。　

　2.适当增大HDPE的混合量，HDPE的熔体流动速率较大，但此方法易使线芯抗拉性能减弱，易折断，一般不适于实芯挤出；如HDPE混合量太大，螺杆内部压力较低，氮气进气量增大且进气不稳定，易造成发泡度过大而扁线、表面发毛或外径不稳定。　

　3.提高熔体温度。

　4.调节模芯与模套间距 模套间距：L=1.5~2.5D（D 模套孔径）。L偏小时压力较小，L偏大时压力较大。压力调节以观察到出模口芯线刚好离模发泡时为准（出模口时较透明），压力较小时模内发泡表面易粗糙，压力较大易发生扁线及机身温度自动升高。　

　5.减小模套入口角，模芯斜度与模套壁应一致，尽量保持塑料层流。

　6.适当降低氮气压力。一般较小外径芯线氮气压力可减小，较大时适当增大，并非所有线都采用同一压力。

　7.适当放大模套，减小出模口前内应力。

　8.用砂纸砂光模芯、模套壁，提高挤出的临界剪切速率。　

　9.增大螺杆长径比，加深螺槽深度。

　10. 适当降低开机速度，螺杆内的料排完后再慢慢加速。

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