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针孔
现象：一种在漆膜中存在着类似于针刺成的细孔的病态。
原因：
1、清漆的精制不良。
2、溶剂的选择和混合比例不适当。
3、颜料的分散不良。
4、添加助剂的选择和混合比例中适当。
5、涂料表面的张力过高。
6、涂料的流动性不良，展平性差。
7、涂料的释放气泡性差。
8、贮藏温度过低，使漆基的互溶性和溶解性变差，粘度上升或向局部析出，易引起颗粒及针孔。
涂装方面
1、被涂物、原地面上残留有水、油或其他不纯物，**得不仔细。
2、溶剂挥发速度快，且其添加量较其他溶剂多。
3、环氧地坪漆涂料的粘度高，且溶解性差。
4、长时间激烈搅拌，在涂料中混入空气，生成无数气泡。
5、喷涂时，空气压力过高，破坏了湿漆膜中的溶剂平衡。
6、湿漆膜升温速度过快，晾干不充分。
7、被涂物是热的。
8、湿漆膜或干漆膜过厚。
9、 施工不妥，腻子层不光滑。
环氧地坪漆涂装环境方面
1、空气流通快且温度高，湿漆膜干燥得过早（指表干）。
2、温度高，喷涂设备油水分离失灵，空气未过滤。
预防措施：
防止在干燥漆膜面产生针孔的**方法是**上述原因。在实际生产中，严格控制 施工粘度，降低粘度和采用挥发较慢的溶剂稀释涂料较好。易产生针孔的涂料有：双组份 聚氨酯、环氧漆、氨基改性丙烯酸树脂涂料、醇酸漆、不饱和聚酯沥青漆、含颜料少的色漆（如黑色漆）。
我国环氧树脂的工业化生产始于1958年，至今已有50多年的历史，但在20世纪80年代以前发展一直比较缓慢。2000年后，我国环氧树脂行业开始大规模建设生产。目前，中国已经成为全球**的环氧树脂生产国和消费国。2012年大多数环氧树脂产品被国家列入“高污染”、“高环境风险”的“双高”范围，减缓环氧树脂的发展。目前，行业内生产厂家也都致力于加强环保措施，以期达到环保要求。

分析师指出，2013年我国环氧树脂的总产能为205万吨/年，新增产能主要来自国都化工公司。国内环氧树脂整体处于供应过剩的局面。我国环氧树脂生产能力分散，生产企业有100多家，目前产能超过10万吨/年的大型生产企业不超过5家。2013年，随着国内环保力度的加大，对于固体环氧树脂的生产影响较大。山东地区部分树脂厂被勒令减产甚至是停产，当地开工率很长一段时间内维持在两三成附近。

我国环氧树脂的消费主要用于涂料和电子电气领域，二者占环氧树脂消费总量的75%，其他25%主要用于生产复合材料、胶粘剂及建筑材料等。2013年我国环氧树脂的消费情况较2012年乐观，消费量达到117万吨，环比增长约15%。近年来随着我国汽车工业、集装箱业、覆铜板行业、房地产、水利工程、电网改造、信息产业及新能源的发展，预期环氧树脂的消费量将逐年上升，其中复合材料行业发展**，预计消费量在未来将会有较大增长。

据发布的《2014-2018年中国环氧树脂行业预测及投资策略研究报告》显示，随着我国国民经济的发展以及对环境保护的日益重视，未来中国环氧树脂行业的发展将呈现企业需具备规模优势并提高产品的适用性和产业链和区域经济整体发展两趋势。在电子电气、灌封包封料领域，环氧树脂向低卤素、低吸湿、低粘度和高纯度化方向发展;在涂料领域，在向高固含量、无溶剂化和水溶性化方向发展。未来随着我国环氧树脂企业的发展，我国环氧树脂产品的竞争力逐步提高。
⑺、渗色
现象：来自下层（底材或漆膜）的有色物质，进入并透过上层漆膜的扩散过程，因而使漆膜呈现不希望的有的着色或变色。
原因：
1、底涂层的有机颜料或沥青树脂被面漆的溶剂所溶解，使颜色渗入面漆涂层中。
2、底材（如木材）含有有色物质。
3、面漆涂层中含有溶解力强的有机溶剂和底涂层未完全干透就涂面漆。
预防措施
1、涂防止渗色的封底涂料后，再涂面漆。
2、在中间涂层或在面漆涂层中添加片状颜料（如铝粉、云铁等）。
3、采用挥发速度快的，对底层漆膜溶解能力小的溶剂。
4、可用相近的浅色底漆。
5、底漆干透后，再喷涂底漆。⑻、起泡
现象：涂料在施涂过程中形成的空气或溶剂蒸汽等气体或两者兼有的泡，这种泡在漆膜干燥过程中可能消失，也可能**存在。
原因：
1、被涂面有油、汗、指纹、盐碱、打磨灰等亲水物质残存。
2、被清洗面使用除锈剂未清洗干净。
3、不干性油渗入湿木材表面，涂漆后不但起泡，甚至会揭起。
4、墙壁潮湿，急于涂漆 施工，涂漆后水分向外扩散，顶起漆膜，严重时可撕起。
5、木质制品潮湿，涂上漆后，水分遇热蒸发冲起漆膜，漆膜越厚起泡越严重。
6、干漆膜在高温下长期存放。
7、底层未干，如腻子层未干透，就勉强又刮下一遍腻子。
8、皱纹漆涂层太厚，溶剂大部分没有挥发，入烘房温度太高，升温太急。
9、物件除锈不干净，经高温烘烤。
10、空气压缩机及管道带有水分。
11、铸铝件和有边缝的铝件除油污不透底。
预防措施：
根据产生的原因，采用相应的措施加以解决。

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