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 首先，设计规范对混凝土结构的使用年限是有明确界定的，但其相应对结构耐久性的要求也**于**混凝土强度等级、**水胶比、最小胶凝材料用量及对钢筋的保护等等，对于如何保证混凝土在其使用年限内强度不降低缺乏必要的相应条款，而目前的国家水泥标准对混凝土强度的长期发展又不能提供足够的信任和保证，这是规范标准间的盲区，导致没有任何防护措施的露天结构混凝土因强度的自然下降而引发质量事故也就不可避免，这是其一。

  其二，国家设计规范、施工验收规范都明确规定，标准试件强度与实际结构强度之间存在0.88的换算关系，这一换算关系美国和德国取0.85，丹麦取0.90，挪威取0.70，也就是说，许多发达国家的标准也都认为两者之间由于工作环境和养护条件存在明显差异，需要进行换算，所不同的是取值不一,而我国现行的通用检测技术规程却认为不存在这一差异，不能进行换算，由此导致检测技术规程仅此就高于国家验收标准13.6%。另外，国家评定标准统计法要求,标养试件的平均强度必须大于设计强度加上0.7倍的标准差，而行业检测技术规程却要求,实际结构强度必须大于设计强度加上1.222～1.478倍的标准差，后者要求明显高于前者。由此可见，上述两者叠加,如采用此规程对实际结构强度进行检测而常常出现不合格的现象也就不足为奇，特别是对于那些使用期超过10年且没有对混凝土采取任何保护措施的露天结构，由于强度的自然下降,一旦事故发生而采用此规程进行判定，现场管理者承担不该承担的责任也就成为可能,的出现也就难以避免,大量的施工现场检测数据也充分证明了这一点。

  众所周知，行业标准高于国家标准是合适的,但是,行业标准作为最终质量评判的法律依据高于国家标准那是值得商议的。

其三，混凝土路面必须具有良好的耐磨性这是不言而喻的，但设计规范、施工验收规范对混凝土耐磨性的要求却没有明确的量化控制指标，虽然道路水泥标准对水泥的耐磨性有相关的要求，但是，在矿物掺合料大量使用的今天，就耐磨性而言，规范标准对其掺量并没有给出明确的条款加以限制，导致原有基准水泥的耐磨性被弱化，这同样是规范标准间的盲区，由此导致路面起灰起砂的问题时有发生，即使对簿公堂，法官也难以依法判定，因为耐磨性要求是隐含的，并非规范或图纸明确的，相关的案例也并不少见。

  另外，大量的混凝土结构裂缝问题、楼（屋）面板渗漏问题多是因矿物掺合料不加限制的使用及水泥中混合材用量超标而引起，因为混合材和掺合料相对于基准水泥来说硬化收缩大且比重小，在振捣的过程中，混凝土自然会出现微观上的分层离析，均质性和密实性都会降低而引发质量问题，虽然耐久性设计规范对其掺量有明确要求，但毕竟是推荐使用的设计规范而非强制执行的施工标准，因此，矿物掺合料应如何合理使用的问题，必须引起高度重视，不能因为节能环保或降低成本而随意扩大使用范围和用量，否则，容易导致上述质量问题的发生而影响结构的正常使用。

  三、解决问题的相应对策

  对于上述水泥及规范标准存在的问题，作为现场施工管理者，虽然我们无法改变现状，但必须想方设法规避其可能带来的风险并保证混凝土结构在其使用年限内安全可靠的工作。

  一是将水泥比表面积控制在300～350㎡/kg之间，**限度的保证混凝土28天后强度仍有较大幅度的增长，同时，适当提高混凝土配合比设计时的配制强度，以保证实际结构混凝土强度经得起不同规范标准的检查验收，增强混凝土结构的耐久性。

  二是对于露天结构混凝土，为防止雨水冲刷及环境有害介质侵蚀而导致混凝土强度的快速降低，应有针对性的在混凝土表面采取装饰装修措施加以保护，而对于结构表面无法采取保护措施的混凝土，可采取上述**点的办法来提高混凝土结构的耐久性。

  三是对于混凝土表面有耐磨性要求的路面、码头面层、机场道面等，除按**点控制比表面积外，应优先选用道路硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，不宜使用矿渣水泥、粉煤灰水泥或复合水泥，更不宜在混凝土配合比设计时掺加矿渣、粉煤灰等矿物掺合料，以确保混凝土在使用年限内具有足够的表面耐磨性。

  四是对于不同环境、不同结构、不同保护层厚度的混凝土，其矿物掺合料的**掺量应严格按《混凝土结构耐久性设计规范》（GB/T50476-2008）的条款执行，同时，必须对水泥中的混合材掺量进行严格的检测，以确保施工配合比设计时掺合料用量控制不超标。另外,在混凝土施工配合比设计完成后,应对所选用的胶凝材料组合进行安定性检测，确保胶凝材料组合具有良好的体积稳定性。


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