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混合型塑胶跑道面层施工工艺流程为：
确定施工范围→清洁基础底面→对基础进行平整→涂刷防水材底涂→全塑缓冲层→检测→修复→面材刮涂、喷涂及撒EPDM彩色颗粒→划线→验收。
2. 混合型塑胶跑道施工工艺：
（1）进场先确定施工的范围，做好标记。
（2）首先进行基础地面的清洁，清洁完成后进行一段时间的场地彻底干燥。
（3）对于不平整地面（积水区）进行补平。
（4）需对水泥基础进行防水处理，滚涂一层防水材，防水材的使用量为每平方参考用量0.15-0.2kg。
（5）固化保养24小时，待防水材固化后即可摊铺跑道底层，采用双组分胶水、PU材配颗粒径 3-4mm 高弹性黑胶粒掺搅拌均匀，然后进行均匀的摊铺全塑缓冲层。
（6）施工全塑缓冲层摊铺以后，对这一层进行相关数据的检测，保证工程的整体质量。
（7）对检测出有问题的地方进行修复处理，处理好以后才可以进行下一道工序的施工。混凝土在用于道路、楼板或薄壁等部位时，常会出现表面“起粉”、“露砂”等现象。虽然混凝土表面的“起粉”并不影响其抗压强度等级，但会严重破坏混凝土路面或楼面的耐磨性、抗渗性、美观性与长期耐久寿命，对工程质量不利。
而引起混凝土表面“起粉”的原因也经常是施工部门与}昆凝土供应站之间争论的焦点。施工部门常将拌制混凝土时掺人的粉煤灰或水泥厂家磨制水泥时掺人的混合材等水硬l生较差的材料当成是导致路面“起粉”的罪魁祸首，认为这部分材料密度较小，易富集于新拌混凝土表面，从而导致混凝土表面硬度大幅度下降，造成“起粉”。混凝土供应站则认为，混凝土表面“起粉”主要是施工过程振捣过度或施工后养护不当造成的，与混凝土材料本身及是否掺有粉煤灰无关。本文通过对混凝土表面“起粉”的案例分析，探讨了表面起粉的原因，并提出预防或减轻混凝土表面起粉的相应技术措施。
l 案例分析
广州市某一街道扩建工程，采用C35强度等级的预拌混凝土(水泥用同一厂家生产的同一品种水泥)，其中有部分路面用的是不掺粉煤灰(纯水泥混凝土)的预拌混凝土，另一部分路面用的是掺有10％粉煤灰的预拌混凝土。通车后发现，纯水泥混凝土路面没有“起粉”现象，掺粉煤灰的混凝土路面中有一段也没有“起粉”现象，有一段则出现了“起粉” 和“露砂”现象。质检部门抽芯检测结果表明，所有混凝土的抗压、抗折强度均达到了设计要求。施工部门认为是粉煤灰的浮浆导致了表层混凝土强度偏低 经现场实地取样分析，发现表层起粉并非是粉煤灰浮浆，而是混凝土表层在施工及凝结硬化过程水灰比过大所致。
类似于路面起粉的现象还常见于大面积的楼板、停车场、薄壁混凝土等工程，对这类问题的多次现场分析及取样分析结果均表明，“起粉”的主要原因不是粉煤灰或其它?昆合材或掺合料的浮面，而是混凝土表层结构疏松、强度偏低。导致混凝土表层结构疏松、强度偏低的主要原因有两方面：
①混凝土表层的水灰比大于混凝土内部，表层水化产物之问搭接不致密，孔隙率大；
②混凝土养护不当，施工早期水分散失过快，形成大量的水孔，表层的水泥得不到足够的水分进行水化。检测混凝土表层中水泥的水化程度，可帮助判别“起粉” 的原因。表层水泥水化程度较高主要是由于泌水所致，表层水泥水化程度较低，则主要是施工养护不当所致。从多起案例分析来看，因泌水而导致混凝土表面起粉的情况居多数。
2 影响混凝土表层水灰比的因素
混凝土是由颗粒大小不同、密度不同的多种固体和液体组成的复合材料，在水泥(或其他胶凝材料)的凝结过程中，密度大的粒子要沉降，因而产生固体粒子与水的分离，即新拌混凝土不可避免地会产生泌水现象，泌水越严重，表层混凝土的水灰比越大。影响混凝土泌水的因素主要有混凝土的配合比、组成材料、施工与养护等几方面。
(8）然后再用跑道面漆（面漆A料：面漆B料=1:3）按比例配料加入适量的催化剂（催化剂为跑道面漆总量的1%），再与掺等量粒径 1-2mmEPDM彩色颗粒搅拌均匀采用面漆：EPDM颗粒=1.2:1，倒入喷涂机，喷枪倾斜至 60 度进行同向喷涂，待喷涂完毕保养 24 小时，相反方向再进行一次喷涂 (施工时，风较大的时候不能进行此操作。
（9）固化保养需要48小时以上（天气正常的情况下），随后即可进行按照标准的跑道规格进行场地的划线施工。
（10）清洁、整理施工现场后撤离。
（11）全部完工后场地保养15天即可投入使用。

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