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水泥砂浆经压浆后导致施工地面“起灰”是目前一些水泥厂会经常遇到的外部质量投诉。对这类投诉，经现场取样检验往往是水泥的各项质量指标符合标准或出厂要求，而对于导致地面“起灰”的原因会使用户及施工方首先认为是水泥质量有问题，特别是当现场没有存样而无法检验验证、厂方又说不清导致地面“起灰”的真正原因时，*终的处理结果是厂方只能无奈地按水泥质量问题进行包赔处理。到底是什么原因导致地面“起灰”，如何避免或减少地面“起灰”，多年来笔者结合对外部部分质量异议的调查处理，对地面“起灰”的原因进行了多方面的研究和探讨，从理论和实践两个方面分析和论证导致砂浆地面“起灰”的主要原因。
1　水泥砂浆地面“起灰”的成因
1.1　与水泥特性有关
砂浆地面所用水泥主要是以32.5强度等级水泥为主，而辽宁地区砂浆地面所用水泥主要为P·S·A32.5级矿渣硅酸盐水泥，随着水泥工艺技术的发展和不断降低成本的要求，以32.5强度等级水泥为主的各类水泥混合材掺量不断加大，而且可替代的混合材种类增多，这使水泥的特性发生了变化。由于矿渣水泥的水化性质以及矿渣和替代的混合材料掺量较大，使水泥形成浆体后本身保水性能较差、泌水性较大，加之有些水泥凝结硬化时间相对较长，导致经压浆后的水泥内层以及地面表层水泥浆体水分失去或蒸发较快，水泥砂浆内部提供表面砂浆层的水分因分泌过快而无法满足表面层水泥浆体水化硬化所需要的水分，使得表层水泥浆体不能够在凝固后进行充分地水化硬化，从而使表面层水泥水化后形成强度较低的水化产物。另外，经压浆后的砂浆表面浆体多为密度较小而又难磨的矿渣粗颗粒，这些粗颗粒水化硬化速度相对较慢，并且因表面层水泥浆体水灰比较大，造成表面层水泥水化产物搭接松散、强度较低，从而会导致表面砂浆“起灰”。 环氧树脂涂料具有硬度高、耐磨性好、附着力高和耐化学药品性能优异等特点，广泛应用在工业地坪涂装领域。近年来，随着人们环保意识的不断提高，许多国家相继颁布了限制挥发性有机溶剂（VOC）的环保法规，涂料的水性化、无溶剂化和高固体分化已成为涂料发展的必然趋势。
我国的工业地坪涂料目前基本上是溶剂型和无溶剂型环氧地坪涂料，溶剂型环氧地坪涂料含有较多的有机溶剂，这些有机溶剂在涂料的生产和施工阶段排入大气，污染环境，同时危害人类健康；无溶剂型环氧地坪涂料含有少量的活性稀释剂，常用的活性稀释剂为丁基环氧丙基醚（有一定毒性），采用自流平施工工艺，涂膜厚度为1-5mm，成本较高且含有少量的挥发性有机溶剂。
与普通的溶剂型环氧地坪涂料相比，水性环氧地坪涂料具有以下优势：
（1）以水作为分散介质，不含、二之类的挥发性有机溶剂，不会造成环境污染，没有失火的隐患，满足当前环保的要求，当然也可加入少量的丙二醇甲醚等无空气污染的醇醚类溶剂来改善水性环氧涂料的成膜。
（2）可在潮湿环境中施工和固化，有合理的固化时间，保证涂膜有较高的交联密度。
（3）对大多基材具有良好的附着力，即使是潮湿的基材表面同样有良好的粘结性。
（4）操作性能好，施工工具可用水直接清洗，可以重复使用，涂料的配制和施工操作安全方便。
（5）固化后的涂膜光泽柔和，质感较好，并且具有较好的防腐性能和单向透气性。 环氧地坪是一种装饰和功能都极为良好的一种地面产品，由于使用、保养、施工、使用年限等一些原因会使环氧地坪出现破损的情况，那当环氧地坪损坏后，我们要怎样来进行修补呢？首先先让我们来看下环氧地坪一般会出现哪些问题。然后再来提出具体的修补方案。
1．由于客户对地坪使用知识的缺乏而造成的凹坑、破损、划伤，轨轮碾压的痕迹等。
2．基层基础差造成的层间剥离，空鼓，建筑结构膨胀缝的拉伸造成的开裂，及防水不当造成的水臌等。
3．化学药品腐蚀等造成的损害，主要有发黄，发黑、各种顽渍等。
4．紫外线照射造成的粉化、脱落。
5．施工人员本身或原材料形成的缺陷，如凹窝，粉光颗粒、汗渍、空气微尘污染，飞虫．爬虫。
如何解决以上问题，是摆在我们面前的又无法不去面对的一道难题，我们公司针对以上的几种环氧地坪问题，提出了几种***的修补方案。
1．喷涂修补法
优点：喷涂法修补具有其他方法不可比拟的优点，修补后痕迹较小、美观度好，节约材料。
缺点：施工难度较大，对施工人员的要求较高，需要有专业的喷涂设备。
2．点补法
点补法修补是现阶段*常用的一种方法，大部分施工人员修补破损环氧地坪均采用此方法。
优点：施工过程简单、易于掌握，原材料用量较小。
缺点：修补痕迹明显、不美观、有高度差。
因此，随着环保法规和人们环保意识的增强，水性环氧地坪涂料将会得到广泛的应用，研究和开发水性环氧工业地坪涂料具有很大的经济效益和社会效益。本文较为系统的讨论了水性环氧地坪涂料的配方设计及其主要成分（环氧树脂、水性环氧固化剂、颜填料、助剂和共溶剂等）对涂膜性能的影响，并给出了水性环氧地坪涂料的配方实例及性能，在这基础上简要介绍了水性环氧地坪涂料的施工工艺。



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