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砼结构的内部，结构与结构之间常常是相互影响，相互制约的。如果砼结构截面尺寸较大，内部的温度和湿度分布不均匀，这样就约束了砼结构内部不同部位的变 形。同样砼结构的变形也有来自外部结构的影响。大体积砼由于水泥用量多，水泥水化所释放的水化热会产生较大的温度变化和收缩作用，此种温度应力是导致砼产 生裂缝的主要原因。
二、防止产生裂缝的主要措施
(一)控制砼温升。
1.选用水化热低的水泥。水化热是水泥熟料水化所放出热量。为使砼减少升温，可以在满足设计强度要求的前提下，减少水泥用量，尽量选用中低热水泥。一般工程可选用矿渣水泥或粉煤灰水泥。
2.利用砼的后期强度。据试验数据表明，每立方米的砼水泥用量，每增减10公斤，砼温度受水化热影响相应升降1摄氏度。因此根据结构实际情况，对结构的刚 度和强度进行复算并取得设计和质检部门的认可后，可用f45、f60或f90替代f28作为砼设计强度，这样每立方米砼的水泥用量会减少40~70公斤/ 立方米。相应的水化热温升也减少4~7摄氏度。施工及操作要求

1、基面处理 　　1.1、检查基面（基面要求）根据国家标准：GB50212—2002基层处理条款； 　　1.1.1、目测混凝土地面是否密实、无空壳、不起砂、无油脂。基层的阴阳角宜做成圆角。 　　1.1.2、用小铁锤敲打基层，检查强度是否符合设计要求（无空鼓现象）。 　　1.1.3、地面基层经常规保养后必须干燥，在深20mm厚度内含水率不大于6%（基层表面发白）。 　　1.1.4、地面的平整度用2m直尺及楔形塞尺检查，允许偏差不大于4mm。 　　1.1.5、底层地面须有防水隔离层。 　　1.2、修理基面 　　1.2.1、用凿口锤、铲子等工具，除去表面松软处和残留的水泥渣，清扫并用吸尘器除尘。 　　1.2.2、对小量油污污染处用等溶剂擦洗，直至污染物除去，溶剂挥发；也可用打磨工具磨去。 　　1.2.3、对局部凸起处地面进行局部打磨处理，对裂缝处用凿子开（V）坡口，将树脂砂修补料洞裂处慢慢灌入，压实磨平。 　　2、底漆涂抹 　　2.1、将CE—11和配套固化剂、促进剂装入容器内混合，用手提搅拌机搅拌均匀。 　　2.2、将物料倒于基面，用橡胶刮板或塑料刮平，要求不得漏涂，使底料渗透于水泥基层中。 　　2.3、底漆保养时间为一般12小时后，确认硬化状态，进行下一道涂抹工序。 　　3、中间涂层的涂抹 　　3.1、将树脂和配套固化剂、促进剂倒入容器内混合。 　　3.2、将砂、粉与树脂以1.2：1的配比倒入树脂中，将混合物料搅拌为稀泥状为止。　　3.3、将胶混摊铺在基层表面，用橡胶刮板或塑料刮板将稀泥刮平。要坟涂抹均匀平整，不得漏涂。 　　3.4、胶泥层在养护24小时以上（夏季），冬季更长。自然硬化后，局部修整、打磨、吸尘，施工后养护大于24小时。 　　4、自流平面涂 　　4.1、将MS—13Z和配套固化剂以适当配比混合，充分搅拌均匀。 　　4.2、将混合好的物料倒入于基面，按设计要求厚度用尺形刮平（有条件的应穿钉鞋进入），因材料使用的**时间大约30分钟，涂抹应连续工作，尽量迅速进行，要求不得漏涂，面层表面光滑、平整、无明显缺陷。 　　4.3、施工后养护大约7—14天。如客户需要，可用打蜡来保护表面。 　　注：本阶段为施工关键阶段，除确保封闭施工外，应确保施工环境符合施工要求并保证供电（照明、动力等）。 　　5、施工要点 　　5.1、施工时现场环境条件：温度在10℃以上，相对湿度应低于85%，尽量选择从施工到涂膜完全硬化期间，应把门、窗关紧，缝隙与透风处用护面胶带封好，防止粉尘吹入污染加工区。 　　5.2、夏季因昆虫对色彩非常敏感，尤其在涂抹硬化前，施工前要喷洒杀虫剂。 　　5.3、为了防止施工边缘部分沾污及加工处保持完全直线（或与不涂部分的界限）应贴好护面胶带。 　　5.4、严禁交叉施工（包括工艺隔艺隔层内）严禁无关人员进入施工现场。 　　5.5、搬运到施工现场的材料，务必放在能够避免风、雨及阳光自射的地方。并做好防火安全措施。
利用砼后期强度主要是从配合比设计入手，并通过试验证明28天之后砼强度能继续增长。在预计的时间能达到或超过设计强度。
3.掺入减水剂和微膨胀剂。掺加一定数量的减水剂或缓凝剂，可以减少水泥用量，改善和易性，推迟水化热的峰值期。而掺入适量的微膨胀剂或膨胀水泥，也可以减少砼的温度应力。
4.掺入粉煤灰外掺剂。在砼中加入少量的磨细粉煤灰取代部分水泥，不仅可降低水化热，还改善砼的塑性。
5.骨料的选用。连续级配粗骨料配制的砼具有较好的和易性，较少的用水量和水泥用量以及较高的抗压强度。另外，砂，石含泥量要严格控制。砂的含泥量控制在小于2%，石的含泥量控制在小于1%。

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