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涂层的透气性及吸水性问题
研究证明，有机涂层虽然将基材与腐蚀介质隔开，但并不是十分完善的阻挡层，有机涂料涂装后，因溶剂挥发而产生针孔及高分子链结构的微间隙，给水、氧气及其它腐蚀介质形成扩散通道，从而引起涂层下基材腐蚀的发生；有机涂层中含有许多可溶性盐和一些亲水基团，涂层接触雨水（或江、河、海水）后会发生反应，在涂层内部形成液体的传输途径，含有氯离子的液体通过这些传输途径渗透到基材界面，在界面处发生腐蚀，形成原电池反应，*终导致涂层起泡、脱落失效。研究说明，有机涂层起泡失效主要是由渗透压起泡、阳极起泡、阴极起泡、应力起泡、电渗透起泡等行为引起的，重防腐涂层甚至长效防腐复合涂层也存在类似问题。将表面防护处理后的混凝土试样进行288h盐水干湿循环腐蚀试验，结果发现涂层附着力下降了3％～5%，高精度抗渗试验发现试样存在明显的渗水现象。由于混凝土中钢筋的腐蚀行为取决于其表面形成的具有保护性能的氧化物膜，钢筋周围自由氯离子的存在破坏了氧化膜并导致其局部击穿和腐蚀，当氯离子含量达到临界值时钢筋就开始腐蚀，这证明涂层的屏蔽性能十分重要。而混凝土碳化、氯离子侵蚀、酸雨腐蚀、氧和水的作用等腐蚀因素也正是因为涂料涂层的透气性、吸水性等方面存在缺陷而对钢筋混凝土结构造成破坏的。混凝土浇筑时，振捣应密实，不得漏振。
1、分格缝的深度为面层的总厚度，上下贯通，其宽度为15-20mm。缝内应灌注防油渗胶泥材料。也可采用弹性多功能聚胺酯类涂膜材料嵌缝，缝的上部留20-25mm深度采用膨胀水泥砂浆封缝。防油渗胶泥配制按产品使用说明。
2、防油渗隔离的设置，除按设计要求外，施工时应按下列采用：
防油渗隔离层宜采用一布二胶防油渗胶泥玻璃纤维布，其厚度为4mm;
玻璃纤维布采用无碱网格布。采用的防油渗胶泥（或弹性多功能聚胺酯类涂膜材料），其厚度为1.5~2mm，防油渗胶泥的配制按产品使用说明；
在水泥层上设置隔离层和在隔离层上铺设防油渗混凝土面层时，其下一层表面应洁净。铺设时均应涂刷同类底子油。防油渗胶泥底子油的配制，应将熬制好的防油渗胶泥自然冷却至85℃~90℃，边搅拌边缓慢假如按配合比所需要的二甲笨和环已酮和混合液（切勿近水），搅拌至胶泥全部溶解即成底子油。如暂时存放，需置于有盖的容器中，以防止溶剂挥发；
隔离层施工时，在已处理的基层上将加温的防油渗胶泥均匀涂抹一便。随后将玻璃布粘贴覆盖，其搭接宽度不得小于100mm；与墙、柱连接处的涂刷应向上翻边，其高度不得小于30mm。一布一胶防油渗隔离层完成后，重庆地坪漆经检查符合要求方可进行下道工序的施工。
3、当防油渗混凝土面层的抗压强度达到5N/mm2时，应将分格缝内清理干净并干燥，涂刷一遍同类底子油后，应趁热灌注防油渗胶泥。
4、由于掺外加剂的作用，初凝前有缓凝现象，出凝后有早强现象，施工过程中应引起注意。
5、混凝土浇筑后，应根据温、湿度情况进行养护。
6、防油渗混凝土面层内不得敷设管线。凡漏出面层的电线管、接线盒、预埋套管和地脚螺栓等，均应采用防油渗胶泥或环氧树脂进行处理。与墙、柱、变形缝及孔洞等连接处，应做泛水。
7、防油渗面层采用防油渗涂料时，其涂料材料按设计要求选用具有耐油、耐磨、耐火和粘结性能，抗拉粘结强度不应小于0.3N/mm2。涂料的涂刷（喷涂）不得少于三遍，涂刷厚度宜为5~7mm。其配合比及施工，应按涂料的产品特点、性能等要求进行。涂料的涂刷按“26-8-20面层涂料”中的规定采用。
8、材料用量：425号水泥—3800；净砂—8830Kg；碎石—11270kg；B型防油剂—按生产厂说明使用。
二、涂层追随性问题
裂缝是混凝土材料不可避免的，控制混凝土裂缝对混凝土结构的耐久性有着十分重要的意义。研究发现，开裂及渗漏会加速氯离子迁移，促进钢筋锈蚀，钢筋起锈时间随裂缝深度的增加而缩短。目前钢筋混凝土防护涂装一般在底材处理后先使用封闭底漆、封闭腻子对混凝土表面及裂缝进行封闭处理，然后进行中涂、面涂施工。涂层的追随性反映涂层跨越裂缝的能力，显示出涂层在混凝土裂缝产生、扩大过程中仍然保持腐蚀防护作用能力的大小。对涂料涂层混凝土裂缝追随性的研究表明：以环氧底漆、环氧中涂漆和聚氨酯、氟树脂面漆组成的复合涂层体系的追随性与其厚度密切相关。复合涂层厚度为100μm时涂层延伸量为0.81mm，200μm时为1.29mm，1000μm时达到3.40mm，其柔韧性也随厚度的增加而改善。混凝土显微裂缝和大裂缝一般在0.1～0.3mm，而受承载重力或因温度变化出现的裂纹可达到0.1～1.0mm。复合涂层要经受日照、冻融、雨水、风浪等环境因素的影响，其追随性能将随涂层的使用年限逐渐下降，正因如此，上述复合涂层（总厚度为250～350μm）的预期寿命**可达60年，目前实际设计寿命仅为10～20年

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