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在涂料涂覆、干燥或固化过程中往往会出现缺陷，隐匿空气或溶剂，而在涂膜中形成孔穴或气泡；当涂层干燥时，其中的空气或溶剂迁移引起针孔和气泡；被涂物表面不规则、不均匀也会造成涂膜中的小点或孔穴；涂装后的物理损伤，如划痕等，这些都是漏涂的起因。当存在漏涂时，腐蚀介质如油、水、酸、气体等通过针孔或孔穴浸入涂层内部甚至基体，使涂层失去屏蔽作用，造成丝状腐蚀，削弱其周围的保护层。若不及时修理，则这些区域会变成局部腐蚀而加速腐蚀进程，使涂层脱落。对于处于严酷腐蚀环境中的被涂物，如连续浸泡在腐蚀溶液中的表面，检查其漏涂、针孔和孔穴极为重要，可及时发现漏洞，及时补救，保证涂装质量。


对于涂层总干膜厚度≤20mil的大多数非导电涂层需用低电压，湿海绵类漏涂检查仪；对于总干膜厚度>20mil的非导电涂层或绝缘涂层需用高电压漏涂检测仪、火花检漏仪。两者的工作原理都相同，仪表直接或间接与基体接触，当电极移过涂层表面，涂层中的任何不连续都会让电流流到基体形成通路，此时仪表发出音响信号，高电压会出现火花。当发出信号时，观察涂层，并用无油粉笔标示，以便进行修理和再检查。
树脂通过不同的水性化途径可形成三种水分散形态：①水溶性；②胶束分散型；③乳液。
环氧树脂自身为热塑性的线型结构，受热后固态变为液态，高粘度变为低粘度，只有与固化剂配合使用才具有实用价值 （纯正的单组分水性环氧体系也需加入潜伏型固化剂）。因此水性环氧体系应包含水性环氧树脂和水性环氧固化剂，同样，它们分别通过不同的水性化途径可形成三种水分散形态。
因此水性环氧体系具有更多的选择组合（理论上具有9种的形态组合），但也增加了选择难度。同时在实际应用过程，通过加入大量的颜填料、助剂等，提高水性环氧体系应用性能同时也掩盖了水性环氧体系的不足甚至严重缺陷，这将增大更多的不确定因素和复杂性。
弃繁从简，分别关注水性环氧树脂形态和水性环氧固化剂形态的同时，通过掌控水性环氧的本质和水性环氧的评定达到更快、更好的选择水性环氧体系，为您的万丈高楼打牢根基！

若设计技采规范要求获得无针孔涂层或衬里，在检查漏涂或针孔前首先要保证涂层或衬里充分干透，因为残留在涂膜中的溶剂拿影响涂层或衬里的电导率然而漏涂检查试验应安排在再涂覆期限之前，以保证任何修理层的优良的附着力。


检查出涂层或衬里漏涂时，应采用无油粉笔标记出漏涂区。若存一总面积上出现几个漏涂区，则将整个面积圈起来。应修理补涂漏涂区域，大面积漏涂区应再次涂装达到符合技术规范和工厂说明。待修理层充分固化后，应再次进行漏涂检查。在针孔密集的情况下，应除去涂层或衬里，并重新涂覆。
室温固化的水性环氧树脂涂料体系一般分为四类：Ⅰ型水性环氧树脂体系，由低分子量的液体环氧树脂(环氧当量在190左右)和水性环氧固化剂组成，这类体系中的环氧树脂一般预先不乳化，而由水性环氧固化剂在使用前混合乳化，因而这类固化剂必须既是交联剂又是乳化剂，它能够很好地分散或溶解在水中，从而对低分子量的液体环氧树脂具有良好的乳化作用，可配成零VOC涂料，涂膜硬度增长较快；Ⅱ型水性环氧树脂体系，由高分子量的固体环氧树脂乳液和水性环氧固化剂组成，由于高分子量环氧树脂的反应活性较低分子量环氧树脂小，因此Ⅱ型水性环氧树脂体系的适用期较Ⅰ型长、表干时间较Ⅰ型短；Ⅲ型水性环氧树脂体系，由低分子量的液体环氧树脂乳液和水性环氧固化剂组成，新型反应性环氧树脂乳化剂既含有表面活性作用的链段(亲水链段)、又含有环氧树脂链段(亲油链段)，大大改善了乳化剂与环氧树脂的相容性，可配制分散相平均粒径为约1～2μm的低分子量液体环氧树脂乳液，同时对涂膜有一定的增韧作用；Ⅳ型水性环氧树脂体系，由水性环氧树脂乳液和聚氨酯改性环氧固化剂组成，用适量的聚氨酯改性环氧树脂制得综合性能良好的聚氨酯改性环氧固化剂，用它来固化水性环氧树脂乳液以改善水性环氧树脂涂料的性能。

需注意的是：对于不同品种的涂料，采用的电压应按经验值，可有适当的不同；特别是对于氯化橡胶、氯乙烯、丙烯酸等单组分溶剂挥发性涂料，它们完全干燥形成坚硬的涂膜需要两个星期或更长的时间，不同于环氧等双组分固化型涂料，检漏试验一般安排在罄个工程完工一段时间后进行。


各种质量控制方法，都是为了施工工程可以顺利完成，达到设计规定要求，为了不断提高施工质量，检测和质量控制日益引起了人们的重视。

资讯来源：4000709910