在进行线加工时常出现花丝现象，今天重庆线切割加工就来为您分析了花丝现象产生的原因与应对方法。让您快速准确的找到问题所在。

　　一段时间的切割后，钼丝会出现一段一段的黑斑，黑斑通常有几到十几毫米长，黑斑的间隔通常有几到几十厘米。黑斑是经过了一段时间的连续电弧放电，**并碳化。变细变脆和碳化后就很容易断。黑斑在丝筒上形成一个个黑点，有时还按一定规律排列形成花纹，故称为“花丝”。

　　花丝现象的成因

　　因不能**消电离造成连续电弧放电，电弧的电阻热析出大量碳结成碳晶粒，钼丝自己也被碳化。工件较厚(放电间隙长)、水的介电系数低(恢复绝缘能力差)、脉冲源带有一个延迟灭弧的直流分量(大于10mA)这三者之一是“花丝”现象的基本条件。放电间隙内带进(或工件内固有)一个影响火花放电的“杂质”是“花丝”现象的诱因。“花丝”与火花放电加工的拉弧**是同一道理，间隙内的拉弧**一旦形成，工件和电极同时会被烧出蚀坑并结成碳晶粒，碳晶粒不**干净就无法继续加工。细小的碳晶粒粘到那里，那里就要拉弧**，面积越来越大，决无自行**的可能性。如果工件和电极发生位移，各自与对面都会导致新的拉弧**，一处变两处。**办法是下手清理。

　　”花丝“的发生和发展

　　在放电间隙长、蚀除物排出困难、恢复绝缘能力差、火花爆炸无力时，“杂质”很容易产生，电阻热迅速变拉弧**，碳晶粒也相伴而成，这个拉弧点随丝运动，其间每个脉冲能量都通过这个拉弧点释放，直到这个拉弧点走出工件，绝缘才有可能恢复，才有可能产生新的火花放电。钼丝这个点的**碳化(即黑斑)就形成了。如果间隙内刚才诱发拉弧**的那个点仍顽强存在，极容易与现在接触的钼丝点重复电弧放电，第二个**碳化(即黑斑)点就又形成了。所以那个点与工件出口的距离往往等于两黑斑间的距离。自**个**碳化以后，丝上留了一个碳化点，工件间隙留了一串碳化点，极细的碳晶粒播散到水里随时会进入间隙，它们都成了“花丝”的诱发因素。成了“交叉感染”，到这时，丝、水、工件换了哪个都不管用，以至统统换了都无济于事。一段时间过后，“交叉感染”的那些诱发因素没了，同等条件，甚至还是那块料，又能切了。

　　”花丝“的表象和观察

　　因电弧放电、短路、开路和碳晶粒生成，脉冲源电流表会大幅摆动。放电火花会相间出现发红、发黄、发白。初形成的黑斑因热烧和碳化而变粗些，从间隙通过并烧蚀几次后又变细。一段时间加热和张力作用当然也使黑斑处变细。变脆是因为烧红又冷却，严重碳化造成的。因“花丝”在丝筒上形成的花斑很容易规律排列，所以很多人试图发现规律，结果与丝筒周长、导轮周长、导电块与谁的距离都不对。如果有规律，就是**发生点到工件出口的距离。

　　”花丝“的解决和分析

　　“花丝”现象一旦发生，要从成因的三个要素入手。首先要确认脉冲发生器的质量，只要没有那个阻止灭弧的直流分量，通常不会导致花丝断丝。其次要注意水，污、稀、**成分少肯定不行;内含一定量的盐、碱等有碍介电绝缘的成分更不行。再次要注意料，薄怎么都好，即便出现拉弧**的诱因，水的交换快，蚀除物和杂质排除容易，瞬间“闯”过去了。厚了，拉弧**的诱因则很容易产生而极不容易排出。特别带氧化黑皮、锻轧夹层、原料未经锻造调质就淬了火的，造成“花丝”的几率是很高的。“花丝”后的料、丝、水只要保留其一，再次“花丝”的可能性仍很大。

　　如果无可奈何，只能还切这块料，那就彻底换丝、换水、擦机床;料的夹层、淬火已没办法，起码把表层氧化黑皮祛除干净;避开已切过的那个缝。用大脉间、大脉宽、小电流、高电压开始，待加工稳定仅是慢时，可逐渐加大电流，但仍以2.*为限。

　　“花丝”的*初会有一个主要因素，但因“交叉感染”，导致改变谁都不管用。急于换一样，试一次，再换一样，再试一次，都不灵了，败坏了心情，浪费了东西，没解决问题。解决“花丝”的关键到是“冷静分析，找准产生**处黑斑的原因，尽可能好的改变三个基本条件，尽可能好的避开诱因，不怕费事，不贪快，从头开始”。

　　出现“花丝”现象时大家不要惊慌，其实很多时候出现这种现象并不是机床原因，重庆线切割加工提醒大家不要一味去调床子，要按照条件进行排查，不会乱了头绪。

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