我厂用于破碎筛下铅锌矿烧结块的对辊破碎机，其辊皮现应用高锰钢ZGMN13。使用中仍反映硬度不够，返粉粒度不理想，去年辊皮用剩60多毫米就淘汰了，下面其中的问题提出一些办法。

1、辊皮的充分利用

辊皮*薄处110毫米，去年用到还剩60毫米就更换下来，如使用只剩30毫米才报废，那么辊皮厚度可减为75毫米，重量减轻30%，提高辊皮的致密度，耐磨性也相应提高。下面从高锰钢的特点来说明对辊破碎机辊皮的可行性。

标准型高锰钢是一种碳锰合金，从1893年获专利使用至今近百年历史，现使用的是在标准型基础上加上2%铬和0.5%钒的改进型。高锰钢零件经铸成型，水韧处理后得到单一的奥氏体组织，韧性好，硬度并不高，约HB200。在较大冲击或接触应力的作用下，其表面层将迅速产生加工硬化，并有马氏体及ε相产生，此时表面硬度可达HB500—500，从而具有高耐磨的表面层，而内层仍保持优良的冲击韧性，即使零件磨损到很薄，仍能承受较大的冲击负荷而不致破裂。我厂新的对辊破碎机过载保护性能良好，为辊皮的充分利用创造了条件，即使辊皮用到很薄，也不担心发生设备安全事故。

2、辊皮心部不耐磨的原因及改善的方法

据使用单位反映，辊皮表层（<10mm）较耐磨，内部就较差了。这是由于大载面铸件的工艺性能所决定的，大载面铸件除了有铸型急冷，得到晶粒较细，致密的表面层外，心部冷却速度慢，晶粒粗大，且易产生缩孔，缩松及夹杂物，耐磨性降低。其次，高锰钢零件的特点是要在较大的接触应力作用下产生加工硬化才耐磨，在对辊破碎机上使用。当表面平整时，各部位均能得到较大的压应力，产生加工硬化。但由于下料不均匀及局部有缺陷引起某些部位先磨损产生坑槽，此时坑槽部位的接触应力减少，产生加工硬化的程度也减少。因而先磨损部位就更不均匀了。另外，热处理过程中保温时间不够，不能获得单一奥氏体。保温时间过长晶粒粗大。焊接过程若使辊皮温度过高，重新祈出碳化物。这些因素都会降低耐磨性。要达到粒度均匀的目的，目前的办法是；改善进料的均匀性，缩短车削辊皮的周期。

3、辊皮材料的选用探讨

我厂对辊破碎机*早选用铬钼合金冷硬铸铁。因其表面碍度层有限，使用寿命短耐选用高锰钢。由于老对辊破碎机接触应力小，不能充分发挥高锰钢的耐磨性，从节约资金出发改用模具钢5CrNiMo，其耐磨性与受冲击或接受应力小的使用条件的高锰钢相当。新对辊破碎机开始也选用5Cr2Ni-Mo。但由于新机破碎力增大了。5CrNiMo很不耐磨，又改回用高锰钢，现在的使用情况仍感觉不理想。由此看出，至今仍未选到满足要求的理想的耐磨材料。

目前国家重点推广的新技术之一热喷焊可以获得硬度达到HRC65的表面层，其厚度0.5毫米以上。辊皮若采用碳素钢，表面喷焊硬质合金粉末耐磨层，当耐磨层磨损时再喷焊，因其硬度高，不管接触应力大小，都很耐磨，只要喷焊及时，能够在所有时间里获得粒度均匀的返粉。

热喷焊技术有氧—乙炔焰手工喷焊，等离子喷焊和爆炸喷焊等方法。氧—乙炔焰喷焊设备简单，只须专用焊枪，投资少，但喷焊速度慢，且操作不容易掌握，焊层不够稳定可靠，八小时内给辊皮喷上一层很难做到，等离子或爆炸喷焊则需专用设备，投资大，但焊层可靠，速度快，八小时内可实现给辊皮喷上所需的合金层。目前，我国正与苏联合作搞爆炸喷涂设备与技术的研究及培训，此项新技术不但能解决耐磨，还能解决耐热，此项技术不但能解决耐磨，还能解决耐热（如鼓风炉风口、料、钟等部位），耐腐蚀（如湿法收尘不锈钢管道用不到半年焊缝就腐蚀穿孔）等。喷焊技术在黑色冶金行业已得到了广泛应用，有色冶金行业推广此项新技术是无疑也是有利的。www.zzqiumoji.com