某机械制造公司的产品普遍存在生产成本过高、交货期限较长、产品质量相对较低的问题，从而造成其产品市场竞争力不强，难以在激烈的市场竞争中更好地发展。为此，2006年年底，某机械制造公司提出学习丰田生产方式(TPS)，在全公司推进精益生产方式，以提高企业竞争力。某机械制造公司精益生产方式实施的整体现状

经过公司3年以来实施精益生产方式，制造管理方面取得了一些成效，比如:生产车间6S管理、泵送事业部装配生产线的优化、流程优化、数字化管理、厂区物流、库存控制等方面，改善不小。尽管如此，公司却没有达到*初的实施目标，降低成本的预期目标没有达到，生产成本依然较高，质量水平提升不大。

1.员工方面

（1）一线员工的工作学习积极性不高。

一线员工实施计件工资制，底薪较低，干得越多，收入越多，从而许多员工只能采用无奈加班的方法增加收人，积极性不高，休假时间很少，工人体力透支，精力不足，工作效率相对较低，学习积极性也不强；由于给予下层的激励不够，许多先进操作方法只是流于形式，没有实施好；工人将每个工作都是当作任务完成，没有带着兴趣去投入工作，没有在工作中感到愉快，没有主人翁的感觉，人性化关怀太少，工人积极性很难提高。

（2）中层管理人员的执行力不强。

公司中层管理人员没有严格按照一些规章制度去实施一些规划方案，在实施中有些偏离，人为主观因素比较强。然而，主观观念缺少评价机制，造成实施结果不佳，从而导致在一些生产加工过程中浪费仍然存在，难以短时间消灭，影响整个精益生产方式的推广进程。

（3）高层管理人员参与度不高。

高层管理人员只是参与定期的各个事业部“两精”(精益化精细化)简报以及品质制造例会，平时参与很少，这不利于全公司**推进精益生产方式。

2.生产条件方面

（1） 厂房车间条件。

厂房车间条件相对简陋，一些防护设施没有安装，到处通风，尤其在冬天，工人上班时天气很冷，影响工人的作业效率，工人工作时间推迟，影响产量；同时，工厂的照明设施陈旧，光照度不好，造成厂房车间不明亮，影响工人的视觉，影响操作的准确性。

（2）生产工具落后，机床保养不够。

一些自造的大部件还要靠工人人工翻转，浪费时间，降低了作业效率；下料后的废料需要人工切割搬运，浪费人力，效率较低；缺乏一些专门的器具工装，造成部件随处，摆放，拿取时需要“选择”这个动作过程，浪费时间；机床保养维修不及时、缺少维护，造成机床经常停工检修，耽误作业。

（3）作业器具工位布局不合理。

一些事业部在搬进新厂房之前并没有对厂房进行详细的规划，没有系统的分配厂房、安排工序，造成一些工序间布局不合理，搬运距离增加，浪费严重。

3.外协厂商的零部件质量问题

一些外协厂家供应的零部件存在质量问题，从而造成一些型号的产品不能按时交付，影响工作进度，造成一定程度的损失；外协厂家的原材料供应不及时，致使一些工位缺少材料，造成作业延误。

4.库存管理、生产均衡及报完工方面

一些事业部生怕不能准时交货，生产过多产成品，造成库存过多，占用了大量空间，没有严格的按照订单生产；同时，在一些部件的生产中，各个工序之间没有达到生产同步平衡，一些工位待制品较多，流转不畅，从而影响整机的生产量；各个部件的生产报完工形式不同，没有统一，有的是采取工序报完工，有的是采用整机台套报完工或是在部件**一道工序实行报完工。

5.没有按照精益生产方式的要求实施看板管理及拉动式生产，节拍化实施不严

虽然实施了3年多的精益生产方式，但迄今为止，公司各个事业部仍然没有一个完整地实施看板管理、严格的拉动式生产；虽然是按照订单生产，仍然使用推动式生产模式，从上一道工序到下一道工序连续生产；没有实施严格的节拍化生产，一些部件的生产严重超过节拍时间，浪费大量时间，从而造成产能难以满足计划。

6.工业工程知识方面

在公司的大力提倡、实施合理化建议月以来，工厂的一线工人工业工程意识不断增强，大家注重改善，这点很好。但是，整体上由于工人劳动负荷过大，身心疲劳，缺乏活力，有改善意识的工人很少。由于时间关系，难以制成规范性的材料文件，推广还需通过相关部门的批准，致使实施应用比较困难，这就降低了工人改良、改善的热情。

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