在制造业，要获得稳定的利润，必须对所有的浪费进行**识别并排除，我们可以从工厂供应链角度和制造周期两方面进行检讨。

图1显示了在供应链中，从客户端下单(制造一个齿轮)到客户收到产品的一个过程，从客户端的角度来说，什么样的采购才能合乎成本要求呢?答案很简单，顾客只希望采购在尽可能短的交付时间内，基本原材料价值加上下游供应商*少加工费用的合格产品。即：

(1)顾客希望下单后立即可以收到货品，因此，工厂物流过程任何的延误和额外的制造时间都视为浪费；

(2)顾客希望只支付产品的增值加工费和**化设计的材料费用，因此，工厂任何超出该部分的费用都视为浪费:

(3)顾客只支付合格产品的制造费用，因此，工厂制造过程出现的不良品损失只能够由工厂自行承担。

从工厂精益管理角度来看，什么才是***率的制造模式和**成本结构呢。这里，我们引用一个专用名词“及时生产(Just in Time)”，其含义是:

生产管理能够做到在必要的时间内，按照必定的数量生产必需的产品。譬如在一台变速箱的流水装配作业过程中，装配所必要的壳体、轴类零件、齿轮、附件应当恰好在必要的时刻、以必定的数量送达装配岗位旁。如果在工厂内所有的作业岗位都实现了“及时生产”，那么就能够**现场存在不必要库存的浪费，并使所有的资源投入在达到平衡的状态下发挥**的效益。及时生产这一想法的始祖是丰田汽车工业公司的创始人丰田喜一郎，实践者是大野耐一。

因此，参考图1来说，工厂的采购周期、制造周期、搬运时间、库存周期、运输时间都是客户和工厂精益管理者所希望得到削减的，尽管多数情形下这些时间被普遍认为不能避免。但是，在现代物流系统中，判断一个供应商的评判标准要素是:Q质量、C成本控制、D及时交付。假如工厂管理人员对上述周期不能进行优化，那么，势必不能够在成本控制和及时交付方而取得平衡，这样，工厂就会失去竞争优势。

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