新版FMEA的到来牵动了很多企业的神经。虽然FMEA方法已经在企业实施了很长时间，但问题仍然存在。我们来回顾一下FMEA工作中常见的问题。



常见问题1:对FMEA分析理解不深，分析界面不清晰。



诊断原因:在实际应用过程中，一般认为DFMEA的所有工作都由设计人员负责，进行设计失效模式和影响分析(DFMEA)，但没有进行工艺失效模式和影响分析部分，FMEA/的工作不完整。



正确理解:FMEA方案和技术设计阶段分析的对象是产品设计，解决设计缺陷；在生产阶段，分析的对象是生产过程，解决过程缺陷和部件缺陷。因此FMEA工作不可能全部由设计人员进行，其中D FMEA零件由设计人员进行，P FMEA零件由工艺人员进行，两者都需要各司其职，各有分工。



常见问题2:DFMEA中的故障模式和原因没有得到充分分析。



诊断原因:开发DFMEA work时，分析人员的分析思路往往存在偏差，不是从产品功能性能失效的角度出发，而是从产品硬件失效的角度出发，导致失效模式和原因分析不完整，产品可能存在的设计缺陷分析不完整。



正确理解:产品硬件故障模式是从元器件硬件特性的角度进行提炼和总结的。许多故障是由人为错误和零件本身的制造缺陷造成的。产品失效定义是指产品不能执行规定功能的状态，是指功能性能失效。



常见问题三：DFMEA工作缺乏持续性



诊断原因:对FMEA的后续修订和补充缺乏**的监管措施，所以产品FMEA往往只是一个需要完成的报告，在图纸发出之前就完成了一轮FMEA的工作。当产品因FMEA不具有预防产品失效的预期效果而在后续生产、试验和使用中失效时，



正确理解:可靠性工作要求明确要求FMEA在设计、工艺和时序发生变化时，以及在试验和使用过程中出现以往分析中未能识别的失效模式时，应及时修订和补充，并随着产品在市场上的表现不断更新，直至产品退市。



常见问题四：DFMEA功能分析中未考虑到四个客户中的主机厂及生产车间，对于主机厂装配车间的员工作业情况不熟悉



诊断:DFMEA的设计没有充分考虑客户和公司的生产经营情况。



正确理解:作为与OEM同步开发配套产品的供应商，相当于OEM的一个生产部门，所以一定要考虑到OEM的实际生产情况。



常见问题5:在D FMEA《风险防范措施》中，装配间隙尺寸、尺寸公差、硬度值、力值等关键要求。都没有量化，但一般定义为超出公差或太大、太小、太差等。



诊断原因:设计经验在预防措施中的价值不明确。



正确理解:预防措施中的数值要量化，一些经验性的设计数值需要长期积累和量化。如果设计经验不足，可以利用DFMEA团队技术专家的经验进行量化。

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