工厂布局是组织工厂生产过程的一项重要工作。工厂布局必须符合工艺要求，生产流程和物流方向合理，共用设施和整个车间布局一致，单位面积产值高，人机关系和各种设备之间的协调便于设备安装、维修和保养，还应考虑生产线的进一步发展，节能、环保、安全和照明。工作布局本质上是管理水平和技术水平的共同反映。工厂的布局是合理地确定每个部件及其各种设备和装置的具体位置。

改变传统的生产组织形式是一个重大的质量计划，它确实会遇到许多问题。要改变目前的生产布局，首先要权衡是否可能，或者不妨先尝试一两条生产线，摸索一些经验，再推广。因此，在实施之前必须做好充分的准备。整个规划过程分为以下几个阶段:

一、调查阶段

1.调查现有机械设备的稳定性(故障率和完整性);

2.调查现有设备的工程能力系数(CP值、CM值)；

3.人员素质和技能的调查；

4.当前生产能力的调查；

5.当前磨矿工序生产成本的调查:

6.调查加工过程中的质量水平(次品率、损失率、一次性检验合格率)；

7.调查每个工序在制品的周转率。

二、准备阶段

1.场地准备；

2.人员技能培训，明确各类工作的职责(操作员、校准员、维修工人、检查员等)。);

3.生产线上的人员配置方案(一人多岗，一岗多人)；

4.机器和设备、工作站设备、数量加载和测试装置的放置；

5.作业要领、作业指导书、设备点检表等规章制度(包括记录表)的制定；

6.检验方法和规程的制定(包括各种质量记录表格)；

7.定额的确定和生产质量考核办法的制定；

8.准备备件(包括电气和机械)。

三、实施阶段

1.考试合格后，操作人员上岗，合格检验人员到位；

2.所有操作应按照新制定的工艺规程进行；

3.制作每日生产报告和每班质量记录；

4.及时报告设备故障和异常产品质量。

四、总结阶段

1.总结实施过程中存在的问题，提出改进的对策；

2.实施一段时间后，从加快产品流通、降低产品库存、提高产品质量、降低产品成本等方面进行总结。

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