精益生产是日本丰田公司开发的一种方法，用于**制造系统中的浪费（日语中的Muda）。本质上，这种做法旨在通过提**率来提高产品价值和客户满意度，从而为结构增加更多价值。但，这其中一直有几个精益原则在支配着这种方法，在实施之前理解这些原则很重要。

1、**浪费

精益生产实践的主要原则是**浪费。在制造环境中，由于生产过剩、不必要的移动、库存、缺陷、等待、过度加工和运输而产生许多**。

在**浪费的过程中，精益生产原则使人们能够审视组织内的不同领域，并确定非增值工作，从而减少或**浪费。这一步涉及的主要过程称为价值流映射，它创建了交付产品/服务所需的所有组件的可视化指南，目标是在头脑中进行改进和优化。

2、持续改善

在日语中被称为Kaizen，持续改善是精益所有原则中*重要的。没有它，组织将无法取得任何进展。持续改善总是会促进实现所需情况或状态所需的变化，无论你寻求小的或大的改进，重要的是你不断地寻求它，这将带来成功。

3、均衡生产

均衡生产是精益制造的重要基础。它强调每天的工作量应该相同。问题是，许多公司受客户的摆布，他们的生产取决于客户的订单。因此，一旦一家公司获得大量订单，往往会导致过度生产。均衡生产是减少因生产过剩而产生的浪费的关键因素。

4、内置质量

为了减少浪费，精益意味着质量应该内置于制造过程中。这意味着从设计阶段到包装，质量应该始终存在。

5、准时生产

准时生产表明，公司在考虑产品质量的同时，只应在需要时生产所需产品。根据这一原则，生产产品时使用的部件得到及时、适当地使用，因此产生的浪费*小。


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