什么是好的精益工厂布局？下面五个标准可以帮助我们检查工厂布局是不是真正的精益化。

1. 与客户需求的联系

精益工厂及时向客户交付质量合格的产品。

精益工厂的关键因素之一是价值流与客户的订单相关连，并能对客户的需求做出快速反应。换句话说，客户的订单推动了业务的发展。

每道工序的操作人员和团队**都了解这些概念，并接受培训适应需求。

建立精益工厂不仅将整个价值链与外部客户连接起来，而且还将流程与内部部门连接起来。精益实施不是在传统的批量生产中使用加工仓，而是将机器更紧密地联系在一起，允许更小的生产运行，甚至是单个流生产。

它需要非常迅速地报告不良品原因，从而减少不良品的生产。将供应商流程、客户流程和沟通联系起来，使持续改进过程更加容易。

2. 流程

精益工厂配置的基本要素是流程。让原材料、在制品、成品、消耗品、人员、废物和信息都能流动起来。长距离、长设置时间、大批量生产的大型机器、不及时的维护和工艺瓶颈等者是流动的典型障碍。

用 "价值流 "来描述与之相关的增值活动。希望这些流程能够顺利运行，在材料、信息或人员流动方面没有障碍。避免工厂在生产地程中发生中断流动的情况发生，如果有堵塞的流动，必须容易发现和**。例如，易于安装和维护的机器可以放在同一价值链中，平衡周期时间，尽可能地简化流程。

3. 灵活性

新的布局需要考虑一系列的变化：由于需求的增加，新产品的推出，方法或设备的改变，或为了满足安全和环境的要求而加快扩张。

因此，必须设计一个足够灵活的产线，以适应变化需要。因此，**是使用小型和易于移动的设备。此外，**为未来的扩张生产或新产品的制造保持一个 "备用空间"。

4. 减少浪费

执行不力会导致效率低下的问题。

传统的大规模生产会导致生产时间加长，大批量的过度生产会占有大量空间，这些库存又会导致材料运输、人员流动和过度加工的增加，大规模生产还会让人们的技能得不到充分的利用，具体表现为精益的八大浪费。

精益配置产生更少的浪费，促进持续改进，连续流动允许持续生产，减少库存和等待时间，机器之间的空间较小，减少了操作人员的移动，不再发生过量生产，在制品空间的尺寸与机器本身的布局相同，所以可以更方便纠正产生过多在制品的原因。

5. 新的标准

精益布局是公司所有人合作努力的成果。在工厂布局设计中整合不同的观点，并将其投入到布局计划的制定中，对于工厂的成功转型至关重要。

一个好的实施关键步骤是对所有参与者进行基本的精益技能培训，一些基本的精益工具，如标准化工作、5S、持续流和快速变化都可以。如果没有这些技能，操作员会发现很难放下旧的习惯。

记住，没有**的工厂配置；只有永远的持续改进空间。

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