对于精益生产，小企业总是认为：企业规模小，没有必要花那么多钱做精益生产改善，简直就是浪费。那么，精益生产是不是有企业经营规模的下限呢？到底什么样的企业适合做精益生产呢？　　事实上，改善是没有限制的，任何规模的企业都可以做精益生产。曾在看到过这样一个实例，仅有三人的“公司”，是早上卖肠粉的，一个人接单、排产，一个人操作工，一个送料员，在狭窄的10个平方内，每天早上几个小时可以做到500-600份肠粉，日利润高达1500-2000元钱。它充分体现了单件流、均衡生产、混线生产、快速换型、看板拉动、目视管理等，但你问他们什么是精益，什么是改善，他们也回答不出来，但他们的做法是最精益的。　　精益生产不仅没有规模限制，甚至没有行业限制。目前精益生产在制造业已得到普及，成为制造业为加强竞争力争相引进的技术，此外，在非制造业领域如医疗、建筑等行业也得到越来越广泛的应用。精益改善的思维是灵活的，改善的手段也是多种多样的。　　但是，如果企业没有形成对精益生产的正确认识，仅仅把精益生产当成“突击战”和“一次性快餐”，认为精益生产就是若干工具的应用，只需要简简单单做几个项目就能成功，管理层没有将精益生产持续做下去的决心和耐心，那就算推行精益生产也不会有明显的成效。这一点任何致力于精益生产改善的企业都应该注意，如果团队成员能够持之以恒，通力协作，那么精益生产改善就永远不会有止境。　　中小企业有灵活的优势，迅速建立精益生产模式。国内中小企业一般从事劳动密集型产业，短期来看，这种产业更容易从精益方式受益。一般来说，可以从以下几方面入手：　　1.生产布局：灵活调整生产布局，尽量实现一个流的生产方式，如有可能，可以按照单元化生产布局。　　2.标准化作业：通过实施标准化作业，可以迅速提高生产效率，大幅度提升产品质量。　　3.生产控制：严格控制在制品库存，出现问题可以停止生产线。通过标准化作业提升产能，一般会导致企业的产能利用不足，停止生产线照样可以完成生产任务，又可促使问题得到根本解决。停止生产线是很多企业实施精益生产的软肋，阻碍肋精益生产的建立。　　4.6S及可视化。通过实施6S改善现场，改变员工行为习惯，提升员工素质。　　5.在此基础上逐步展开，引入**质量管理、**生产性维护、整合物流资料和作业流程，建立完整的精益生产体系。　　精益是“精而有益”，改善是“变得更好”，是降低成本、获取利润、以最少的投入获得最多的回报，这就是“精益”。更多时候我们认为，小企业甚至更容易改善。俗话说，船小好掉头，只要有改善的决心和合适企业现状的决策以及积极的推行举措，小企业的改善效果将更为明显。精益不是教条，唯有灵活运用才能为我所用。
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